생산 관리자에게 밤잠을 설치게 하는 이유가 무엇인지 묻는다면 일반적으로 큰 재앙이 아닌 실패라고 대답합니다.-출력 품질과 가동 시간을 조용히 침식하는 작은 유지 관리 문제의 축적입니다. 월요일 아침에는 유압 프레스가 잘 작동했지만 목요일 오후에는 판이 고르지 않았습니다. 카운터는 10,000개의 플레이트를 등록하지만 출력 플레이트는 눈에 띄게 더 작습니다. 기계는 작동하지만 잘 작동하지는 않습니다.
이러한 기계의 일반적인 유지 관리 문제(원인, 작동 방식, 처리 방법)를 이해하는 것은 운영자 또는 장비 관리자가 할 수 있는 가장 실용적인 투자 중 하나입니다. 동일한 원칙이 a에도 적용됩니다.가방 만드는 기계를 가지고 다니세요, 작은 공급 또는 밀봉 문제가 해결되지 않은 채 방치되면 거부된 배치로 빠르게 증가합니다.
"올인-인-원" 수리란 무엇입니까?
구체적으로 설명하기 전에 유지 관리 관점에서 올인원-인-기본 모델과 반자동 기본 모델의-차이가 무엇인지 살펴보겠습니다.
올인원-기계는{1}}공급, 인장, 다이커팅, 사전 절단,-컷팅, 성형(스탬핑), 트리밍, 카운팅, 스태킹 등 여러 기능을 하나의 기계적 순서로 통합합니다. 각 기능은 이전과 이후에 따라 달라집니다. 하나의 하위 시스템에서 문제가 발생하면 단독으로 실패하는 경우가 거의 없으며-다운스트림 효과가 시스템의 완전히 다른 부분에서 발생하는 문제처럼 보일 수 있습니다.
이러한 상호 의존성은 "모든 경우에 적용되는 단일" 유지 관리의 특징을 정의합니다. 가장 명백한 증상을 치료하기보다는 실제 근본 원인을 진단하는 것이 효과적인 유지 관리와 반응성 화재 진압을 구별하는 데 중요합니다.
1. 금형 마모
종이를 판 모양으로 압축하는 암수 금형 모두 성형 다이는 기계에서 가장 기계적으로 응력을 받는 구성 요소입니다. 각 성형 주기마다 금형 표면이 열, 압력 및 종이 섬유의 마모 효과에 의해 영향을 받습니다. 시간이 지남에 따라 이러한 마모가 누적됩니다.
금형 마모 징후:
플레이트의 테두리 프로필이 동일하지 않습니다.-어떤 것은 명확하게 정의되어 있고 다른 것들은 부드럽거나 둥글다
접시 표면의 무늬가 덜 뚜렷해집니다.
다이 캐비티의 부식으로 인해 플레이트의 크기가 예상보다 작거나 크게 사양 직경에서 벗어날 수 있습니다.
판금의 표면 마감이 균일한 상태에서 벗겨지거나 고르지 않은 상태로 감소합니다.
기여 요인:기계에 지정된 GSM 범위를 넘어서는 용지를 사용하면 금형 마모가 상당히 가속화됩니다. 각 사이클에서 무게가 클수록 다이 표면에 가해지는 하중도 커집니다. 권장 한계보다 높은 온도에서 기계를 작동하면 다이 재료의 열 피로가 발생할 수 있습니다. 모래, 스파이크 또는 이물질이 포함된 오염된 종이-는 금형 표면에 국부적인 긁힘을 일으킬 수 있습니다.
유지:대량 생산 중에는 좋은 조명 아래서 며칠에 한 번씩 금형 표면을 검사해야 합니다. 금형 표면을 주기적으로 연마(다이 재료에 적합한 연마제 사용)하여 표면 마감을 복원하고 금형 수명을 연장합니다. 마모 깊이가 플레이트 사양에 영향을 미칠 만큼 충분할 경우 다이를 재작업하거나 교체해야 합니다. 대용량 공장에서는 백업 금형을 준비하는 것이 합리적인 예방 조치입니다.-
2. 발열체 및 온도 조절 실패
판지 기계의 성형 공정은 균열 없이 판 모양을 형성할 수 있을 만큼 종이 섬유를 부드럽게 하기 위해 정밀한 열에 의존합니다. 다이 내부 또는 주변의 가열 요소는 생산 공정 전반에 걸쳐 이 온도를 유지합니다.
일반적인 난방 문제:
다이 표면이 고르지 않게 가열됩니다. 고장난 가열 요소의 부품-또는 높은 저항 섹션을 형성한 부품-은 핫스팟과 콜드스팟을 생성할 수 있습니다. 뜨거운 지역에서 형성된 판은 차가운 지역에서 형성된 판과 다른 표면 특성(때때로 약간의 변색 또는 과발현)을 갖습니다.
온도 센서 오작동. 컨트롤러에 온도 데이터를 제공하는 열전대 또는 RTD 센서는 시간이 지남에 따라 표류하거나 갑자기 작동하지 않을 수 있습니다. 온도 판독값이 잘못된 경우 컨트롤러는 잘못된 결정을 내리고-금형이 과열되거나 과열됩니다-. 작업자는 플레이트 품질이 크게 떨어질 때까지 이를 알아차리지 못합니다.
히터 밴드 단선. 열 순환 피로로 인해 다이 어셈블리를 둘러싼 벨트 히터 또는 벨트 히터가 작동하지 않습니다. 부분적인 연소는 효과적인 가열 용량을 감소시키고 나머지 구성 요소가 자체 마모를 가속화하기 위해 더 열심히 작동해야 합니다.
PID 컨트롤러 오작동. 온도 컨트롤러는 교정 드리프트, 출력 릴레이 접점 오류 또는 소프트웨어 손상(디지털 컨트롤러에서)을 일으킬 수 있습니다. 온도는 안정되기보다는 변동할 수 있으며, 이는 생산 공정 전반에 걸쳐 플레이트 품질에 주기적인 변화를 가져올 수 있습니다.
유지 관리 방법:알려진 기준틀에 따라 적어도 분기별로 온도 센서를 교정합니다. 오작동을 기다리기보다는 가동 시간에 따라 발열체를 예방적으로 교체하세요.-생산 중 우발적인 히터 소진은 계획된 가동 중지 시간 동안 예정된 교체보다 훨씬 더 비쌉니다. 온도 판독값을 기록하고 질량이 영향을 받기 전에 과거 범위를 벗어난 판독값을 조사하십시오.
3. 급지 및 웹 콘텐츠 장력
용지 공급 장치 시스템-올바른 속도와 정렬로 롤을 펼치고, 웨빙을 조이고 용지를 성형 스테이션으로 보내는 메커니즘은-올인원 기계에서 발생하는 문제의 원인 중 불균형적으로 높은 비율을 차지합니다.{2}}
피드{0}}관련 문제는 다음과 같습니다.
종이 롤이 편심되어 있습니다. 불완전한 롤 또는 중앙 코어가 없는 롤은 롤이 회전할 때 주기적인 장력 변화를 생성합니다. 이로 인해 종이 메쉬가 번갈아 느슨해져서 공급 속도가 방해되고 성형 스테이션이 다른 깊이에서 종이를 받을 수 있게 됩니다. 이완 기간 동안 형성된 판은 완전히 형성되지 않을 수 있습니다. 인장 기간 동안 형성된 플레이트가 과도하게 확장될 수 있습니다.
시스템의 브레이크 마찰 마모를 느슨하게 하십시오. 느슨해진 브레이크는 등받이 장력을 제공하여 거미줄을 팽팽하게 유지합니다. 마찰재가 마모되면 제동력이 감소하고 웹의 장력이 약해집니다. 증상은 플레이트가 나타나기 시작하고 금형 측면으로 이동한 다음 완전히 중앙에서 벗어나 형성되기 시작하는 플레이트 위치-가 악화되는 것입니다.
가이드 시스템 드리프트. 용지를 측면 위치로 유지하는 자동 컬 가이드 레일(가장자리 센서 및 측면 가이드 롤)은 센서 드리프트, 가이드 프레임 내의 기계적 느슨함 또는 액추에이터의 마모 및 파손을 초래할 수 있습니다. 웹 가이드 트랙이 올바르게 추적되지 않으면 종이가 성형 다이 위로 이동하여 비대칭 테두리가 있는 플레이트가 생성됩니다.
피드 롤러 표면 마모. 피드 롤의 고무 또는 엘라스토머 코팅이 용지를 잡고 기계를 통해 밀어냅니다. 코팅이 마모되거나 광택이 나면 그립력이 감소하고 용지 롤이 미끄러지며 효과적인 용지 공급 속도가 감소하지만 기계는 오작동하지 않습니다. 다음에 대해 잘 알고 있는 운영자가방 만드는 기계를 가지고 다니세요미끄러짐으로 인해 백 길이가 일정하지 않게 되는 유사한 피드 롤러 마모 패턴을 인식합니다.
방법:대량 생산 중 피드 롤러 표면을 매주 검사합니다. 그립이 완전히 실패할 때까지 기다리지 말고 미끄러짐이 관찰되면 엘라스토머 코팅을 교체하십시오. 정기적으로 브레이크 장력을 점검하고 보정하십시오. 웨빙 가이드 레일 센서를 정기적으로 청소하십시오.-종이 먼지가 주요 오염 물질입니다.
4. 절단날 마모 및 둔함
인라인 절단 또는 트리밍({1}})을 통합하는 모든 기계(웹에서 빈 종이를 다이 커팅하든, 완성된 판 테두리를 성형하든)는 수백만 주기로 가장자리를 고정하는 블레이드에 의존합니다.
블레이드 마모의 증상:
보드 가장자리가 매끄럽고 날카롭지 않고 거칠고 섬유질이 많거나 깨끗하지 않습니다.
절단에는 더 뚜렷한 힘이 필요합니다.{0}}기계 소리의 차이, 순환 시간의 약간의 증가 또는 톤수 판독값의 증가(감지된 경우)
종이에 찢어진 부분, 깨끗하게 잘리지 않은 부분
커터 주변의 먼지와 섬유 잔해 증가
기여 요인:블레이드 마모는 더 높은 종이 GSM, 잔여 입자가 포함된 종이 원료의 연마 복구 및 정격 속도보다 빠른 기계 작동으로 인해 가속화됩니다. 남성 모델과 여성 모델 사이의 탈구는 측면 전단력을 증가시키고 블레이드 마모를 가속화하며 블레이드 파손으로 이어질 수 있습니다.
유지:대부분의-인원-기계는 블레이드 제거가 용이하도록 설계되었습니다. 육안 검사보다는 교체 주기 수(제조업체가 권장하는 대로)를 기준으로 교체 일정을 수립하세요.{3}}블레이드는 일반적으로 심각한 마모 및 파손 이전에 허용됩니다. 교체용 칼날을 올바르게 보관하십시오(날이 잘리는 것을 방지하기 위해 다른 금속 표면과 접촉하지 마십시오). 블레이드를 다시 설치한 경우 생산을 재개하기 전에 정렬을 확인해야 합니다.
5. 윤활 시스템 고장
올인원-인-카드보드 기계에는 마모 및 과도한 열 발생 없이 작동하기 위해 올바른 윤활이 필요한 여러 가지 움직이는 부품-스탬핑, 편심 드라이브, 가이드 컬럼, 피드 롤러, 캠 팔로워-가 있습니다.
윤활 문제는 다음과 같이 나타납니다.
드라이브 또는 가이드 요소의 소음 증가(갈리는 소리, 삐걱거리는 소리 또는 리드미컬한 딸깍 소리)
특정 기계 조인트의 열 상승
그에 따른 생산량 증가 없이 전력 소비 증가
가이드 컬럼, 부싱 및 베어링 표면의 마모 가속화
심각한 경우 드라이브 구성 요소를 압수하면 예기치 않은 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다.
일반적인 원인:
윤활 시스템-중앙 집중식 자동 윤활 장치가 있는 기계에서는 파이프라인이 막히면 특정 윤활 지점이 막힐 수 있고 다른 윤활 지점은 특정 윤활 지점에 과도한 영향을 미칠 수 있습니다.
잘못된 유형의 윤활유-점도를 사용하거나 고온에서 부적절하게 형성된 윤활유를 사용하면 높은 하중 지점에서 필름이 파손될 수 있습니다.
과도한 윤활-과도한 윤활제는 페이스트 형태로 종이 먼지에 축적되어 통과할 파이프를 막습니다.
수동 윤활 지점 누락-수동 그리스 니플이 있는 기계에서 유지 관리 중에 니플을 놓치면 기계가 건조되고 마모됩니다.
유지 관리 방법:기계의 윤활 일정을 엄격히 따르십시오. 제조업체가 지정한 윤활유 등급만 사용하십시오. 중앙 집중식 자동화 시스템의 경우 매월 점검하여 분배 라인이 막혔는지 확인하고 윤활유가 실제로 각 서비스 지점에 도달하는지 확인하십시오(펌프 작동 여부뿐만 아니라). 각 예정된 유지 관리 중지 시간 동안 눈에 보이는 표면에 쌓인 그리스-먼지를 제거하십시오.
6. 전기 및 제어 시스템 문제
최신{0}}인원-기계는 프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러(PLC), 서보 드라이브 및 센서 네트워크를 사용하여 다단계 생산 주기를 조정합니다.- 이러한 시스템은 안정적이지만 문제가 없는 것은 아닙니다.
일반적인 전기 및 제어 문제:
근접 센서 드리프트 또는 오류. 위치 금형 위치, 용지 추진 및 스택 높이를 감지하는 데 사용되는 위치 센서는 보정에서 벗어나거나 완전히 실패할 수 있습니다. 기계는 계속 작동할 수 있지만 사이클 타이밍이 올바르지 않아 이중-성형(동일한 슬래브에서 금형이 두 번 닫힘) 또는 사이클 누락(거칠게 통과했지만 형성되지 않음)이 발생합니다.
서보 드라이브 매개변수 드리프트. 서보 드라이버는 성형 압력의 속도와 위치를 제어하고 전력 변동이나 점진적인 엔코더 마모 후에 매개변수 드리프트를 생성할 수 있습니다. 프레스가 목표 위치를 초과하여 다이에 너무 많은 힘을 가할 수 있습니다.
접점 및 릴레이 마모. 히터 요소와 모터를 제어하는 고주파 스위칭 접촉기는 시간이 지남에 따라 마모되기 시작합니다. 접촉기가 노후화됨에 따라 터치 바운스 및 포인트 이클립스가 증가하여 제어하는 회로에서 불안정한 동작을 유발합니다.
PLC 배터리 고장. 대부분의 PLC는 배터리로 구동되는-RAM에 프로그램과 구성을 저장합니다. 백업 배터리가 고장나면 전원이 중단되면 프로그램이 손실될 수 있습니다. 이는-비용이 저렴하고 쉽게 예방할 수 있는 문제로 예상치 못한 경우 심각한 가동 중지 시간을 초래할 수 있습니다. 에이가방 만드는 기계를 가지고 다니세요운영자는 배터리 백업 없이 예상치 못한 전력 손실로 인해 생산 매개변수가 삭제되는 동일한 취약성을 인식하게 됩니다.
유지:표면 상태에 관계없이 2~3년마다 PLC 백업 배터리를 고정된 일정으로 교체합니다. 유지 관리 후 빠른 복구를 위해 모든 센서의 센서 교정 값을 서면으로 기록하십시오. 가장 자주 교체되는 센서 세트를 비축하세요.
7. 카운터 및 스태킹 시스템의 부정확성
기계 출력단의 카운터와 스태킹 시스템은 완성된 패널의 구성과 포장을 결정합니다. 여기서 부정확성은 포장의 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다.-더미한 스택은 더 적은 배송을 의미합니다. 과도하게 계산된 스택은 포장 및 스태킹에 영향을 미칩니다.
일반적인 카운터 및 스태커 문제:
종이 먼지로 오염된 광학 카운터 센서 - 가장 흔한 오산 원인
기계식 스태커 패들 타이밍 드리프트-성형 주기와 약간 다른 패들은 플레이트 누락 또는 이중 계산을 시작합니다.
스택 높이 가이드 레일 마모-가이드 레일 표면 마모로 인해 기울어지거나 뒤집힐 때 쌓여서 막힘 발생
완성된 플레이트에 쌓인 정전기 축적-일부 재료의 플레이트가 서로 접착되거나 스태커 가이드에 접착되어 피드 오류 및 카운팅 오류가 발생함
유지:연속 생산 중에는 적어도 매일 압축 공기와 무선 천으로 광학 센서를 청소하십시오. 예정된 각 유지 관리 중지의 일부로 스태커 타이밍을 확인하십시오. 문제가 반복되는 경우 이온 로드 설치를 통해 정전기 축적-을 해결하세요.
8. 일반 오염 및 관리
제지산업에서는 계속해서 미세먼지가 발생하고 있습니다. 먼지는 기계의 모든 센서, 베어링, 가이드 레일 표면 및 전기 접점의 적입니다. 하우스키핑을 나중에 고려하는 시설은 하우스키핑을 생산의 일부로 취급하는 시설보다 항상 더 높은 유지 관리 비용과 더 짧은 구성 요소 수명을 갖습니다. 골판지 플레이트 포머를 운영하든지가방 만드는 기계를 가지고 다니세요, 광학 센서에 쌓인 먼지는 카운트 오류 및 급지 오류의 주요 원인으로 남아 있습니다.
오염 효과:
베어링의 색종이는 마모성이 있고 마모를 가속화합니다.
센서에 먼지 코팅이 있으면 판독 오류 및 판독 오류가 발생할 수 있습니다.
가열 표면에 먼지가 쌓이면 열 효율이 떨어집니다.
전기 하우징의 먼지로 인해 도체 사이의 트래킹 및 절연 파괴가 발생할 수 있습니다.
유지:압축 공기 퍼지는 기계 외부에서 매일 정화되어야 합니다(그리고 직원에게 적절한 호흡 보호 장치를 제공해야 합니다). 먼지 환경에 따라 건조한 압축 공기를 사용하여 매주 또는 매월 전기 하우징을 청소해야 합니다. 공냉식 제어 패널의 필터는 매달 청소하거나 교체해야 합니다.
예방적 유지보수 일정 수립
사후 유지 관리-손상된 물건을 수리하는-것이 가장 비용이 많이 드는 방법입니다. 체계적인 예방 유지보수 일정은 예상치 못한 가동 중단 시간을 크게 줄이고 기계 수명을 연장합니다.
실용적인 오후 일정에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.
일상:센서 및 광학 장치 청소. 공급 장력을 확인하십시오. 금형 표면에 오염이나 눈에 보이는 스크래치가 있는지 확인하세요. 수동 지점에서 윤활유 수준을 확인하십시오. 기계 외부의 먼지를 제거하십시오.
주간:칼날 상태와 칼날 품질을 확인하세요. 교정 목표와 비교하여 온도 센서 판독값을 확인합니다. 웹 가이드 추적을 확인하세요. 캐비닛 필터를 청소하십시오. 벨트의 장력과 상태를 점검하십시오.
월간 간행물:전체 윤활 검사-모든 자동 시스템 지점에 그리스가 묻어 있는지 확인합니다. 위치 센서를 교정합니다. 발열체 와이어와 커넥터를 검사하십시오. 제어 캐비닛의 모든 단자 연결을 확인하고 조이십시오. 비상 주차를 테스트해 보세요.
4분의 1:온도 센서 교정 참조 표준. 필요한 경우 금형 표면 검사 연마를 수행할 수 있습니다. 서보 드라이브 매개변수 검증. PLC 백업 배터리 전압을 확인하세요. 금형 및 가이드 로드의 기계적 정렬 점검.
1년에 한 번:재가공 또는 교체를 위한 포괄적인 금형 검사 및 평가- 높은 주기 위치(프레스 컬럼 형성, 메인 드라이브 편심)에서 베어링을 교체하십시오. 자격을 갖춘 기술자가 전기 검사를 완료합니다. 또한 운영하는 시설의 경우가방 만드는 기계를 가지고 다니세요, 두 기계 유형에 걸쳐 연간 전기 검사를 동기화하면 유지 관리 효율성이 향상됩니다.
자주 묻는 질문
질문: 올인원-인원-카드보드 기계는 얼마나 자주 금형을 교체해야 하나요?A: 다이의 수명은 용지 종류, 기계 속도 및 유지 관리 품질에 따라 크게 달라집니다. 일반적인 상황에서 올바른 GSM의 원래 펄프 보드는 잘 관리된 다이를-재가공하기 전에 200만~500만 주기 동안 지속될 수 있습니다.{4}} 재활용 종이 재고 또는 표준 이하의 운영 조건으로 인해 이러한 격차가 크게 줄어듭니다.
질문: 판이 편평해지는 것이 아니라 휘어지거나 구부러지는 원인은 무엇입니까?A: 가장 일반적인 원인은 금형 온도가 고르지 않기 때문입니다. 금형의 한쪽이 다른 쪽보다 뜨거워서 섬유 이완이 제대로 이루어지지 않습니다. 다른 이유에는 잘못 정렬된 다이 컬럼(프레스가 고르지 않게 닫히게 함), 잘못된 용지 수분 함량 또는 잘못된 급지(이로 인해 다이에 공백 편심이 발생함)가 포함됩니다.
Q: 내 컴퓨터의 사이클 수가 출력 스택의 실제 보드 수와 일치하지 않는 이유는 무엇입니까?A: 거의 항상 광학 센서 문제입니다. 센서 렌즈에 묻은 종이 먼지로 인해 누출이 발생할 수 있습니다. 카운터센서를 철저히 세척하고 다시 테스트하십시오. 문제가 지속되면 센서 정렬 및 센서 증폭기 감도 설정을 확인하십시오.
Q: 종이 먼지로 인해 센서 고장이 발생하지 않도록 하려면 어떻게 해야 합니까?A: 가능하다면 먼지 등급(IP54 이상)으로 밀봉된 센서 하우징을 사용하십시오. 노출된 모든 센서에 대해 일일 공기 정화 절차가 시행됩니다. 먼지가 많은 환경에서는 먼지가 들어가는 것을 방지하기 위해 주요 센서 인클로저에 작은 양압 공기 퍼지를 설치하는 것이 좋습니다.
Q: 이 기계가 정상적인 주기로 좋은 판재를 생산한 다음 불량한 판재를 생산하면 어떻게 해야 합니까?A: 주기적 품질 변화는 일반적으로 용지 편심(주기적인 장력 변화 생성), 발열체의 부분적 고장(열림 및 닫힘 주기) 또는 기계적 전달 문제(주기적인 속도 변화 생성)를 의미합니다. 롤 회전 품질이 어느 단계에서 저하되는지 관찰하고 거기서부터 진단 작업을 시작합니다.
질문: 올인원-인-제품의 예비 부품을 보유하는 것이 가치가 있나요?답: 물론이죠. 가장 중요한 예비 부품은 다음과 같습니다: 가열 요소(기계 사양에 맞게), 커팅 시트, 피드 롤러 커버 또는 교체 롤러, 기계 배선에 맞는 근접 센서, PLC 백업 배터리 및 최소 하나의 완전한 금형 세트. 이러한 부품을 보관하는 데 드는 비용은 일반적으로 생산 중단 시간 동안 긴급 주문 준비 시간을 피함으로써 여러 번 회수할 수 있습니다.
최종 생각
올인원-카드보드 기계는 적절하게 유지관리된다면 효율적인 장비이며, 적절하게 유지관리되지 않으면 품질 문제와 가동 중지 시간을 초래할 수 있습니다. 이 기사에 설명된 대부분의 문제는 해결하기 어렵지 않습니다. 충분히 오랫동안 무시할 경우에만 사소한 마모에서 심각한 오작동으로 발전하여 어려워집니다.
이러한 기계에서 가장 큰 가치를 얻는 장비는 항상 오후 일정이 기록되어 있고 해당 일정을 준수하며 유지 관리를 생산 중단이 아닌 생산 입력으로 처리하는 장비입니다. 기계는 그 관심에 신뢰성으로 보답합니다. 유지비만 보는 사람은 결함을 본다. 유지하는 동일한 규율가방 만드는 기계를 가지고 다니세요여기에는 깨끗하게 작동하는 것이 적용됩니다. 예정된 검사, 깨끗한 센서, 날카로운 블레이드 및 적절한 윤활은 실망스러운 고장으로부터 수익성 있는 가동 시간을 분리합니다.
